Jak ve ŠKODA AUTO maximalizují nakládkovou kapacitu přepravních kontejnerů a ušetřili 160 tun emisí CO2 ročně
Společnost ŠKODA AUTO hledala způsob, jak optimalizovat proces nakládky přepravních kontejnerů, aby snížila nevyužitý prostor a tím i environmentální dopad přepravy.
uspořeno během prvního roku používání
tun emisí CO2 bylo ušetřeno
kontejnerů méně bylo vyexpedováno během prvního roku
Problém: Převážet vzduch není ekonomické ani ekologické
Z logistického centra v Mladé Boleslavi se denně odesílají kontejnery naložené paletami s díly určenými pro montáž vozů v zahraničí. Nakládku kontejnerů automobilka stavěla primárně na zkušenosti svých pracovníků, kteří vymýšleli ideální kombinace různých rozměrů nakládaných palet. Často ale nebylo snadné ohlídat, aby se kontejnery nenakládaly jen prostorově vhodnějšími paletami, ale i těmi méně vhodnými a aby náklad byl správně vyvážený.
Lidský mozek byl schopen naplnit kontejner jen ze 71 metrů krychlových. Převážet nezaplněné kontejnery a tudíž „vzduch“ je nejen neekonomické, ale i neekologické. Hledat nové kombinace nakládky palet bylo čím dál tím obtížnější, zároveň tak pro výrobce bylo náročnější přiblížit se stanoveným kritériím pro nakládku. ŠKODA AUTO se proto rozhodla hledat řešení, které by možnosti lidského mozku “rozšířilo”.
Řešení: Vytvořit optimální kombinaci palet do 30 sekund
Společně se strategickým partnerem Blindspot ze skupiny Adastra jsme vyvinuli inteligentní systém v ekosystému cloudu Microsoft Azure pro optimalizaci procesu nakládání kontejnerů. Zaměstnanci nyní mohou pomocí tabletu snadno určit nejlepší možný způsob, jak nakombinovat cca 2 000 různých tvarů palet do každého 78 kubických metrů velkého kontejneru.
Systém zohledňuje rozměry, váhu a materiál palet a zajišťuje správné rozložení celkové váhy v každém kontejneru. Aplikace také dokáže kontrolovat, zda jsou každý týden naložené ty správné palety k přepravě.
Výsledek: Ročně odesláno o pět plně naložených vlakových souprav méně
První fáze projektu, která zahrnovala PoC a testování, byla dokončena během pouhých tří měsíců.
Celý systém byl nasazen do produkčního prostředí několik měsíců později, což vedlo k:
- Využití o 3 krychlové metry více na paletu (celkem 74 krychlových metrů).
- Výpočty optimálních kombinací palet během 30 sekund.
- Jednodušší detekci systémových chyb v balení.
- Snazší školení nových zaměstnanců.
Díky našemu řešení klient optimalizoval dopravu a logistiku svých automobilových dílů a meziročně odeslal o pět méně plně naložených vlakových souprav, což představuje úsporu přibližně 160 tun CO2.
